Verrerie

  • Défi : la fiabilité et les aspects énergétiques sont des critères importants. Le défi de la température est plus ou moins sensible en fonction des applications.
  • Solution : les solutions sont très diverses avec des ventilateurs de taille moyenne mais robustes et bien pensés.
  • Références : nous disposons de nombreuses références et d’un réel savoir faire dans ce domaine avec Saint-Gobain, Glaverbel, … , mais aussi tous les équimentiers actifs dans le domaine. Liste de références sur demande.

La fabrication du verre plat et de containers (bouteilles, flacons etc..) nécessite de grandes quantités d’énergie, puisqu’il s’agit à la base de fondre la matière première constituée de sable, de chaux, de soude, et autres ingrédients spéciaux.

Les fours de fusion sont par conséquent équipés de brûleurs, de récupérateurs d’énergie (échange de chaleur entre air frais et fumées chaudes), et de gaines d’évacuation de fumées vers la cheminée, généralement précédées d’un filtre à manches retenant les poussières entraînées. Les parois en briques réfractaires du four doivent également être refroidies.

Chacun de ces équipements demande de mettre l’air ou les fumées en mouvement en contrant la perte de charge qui lui est associée. C’est le rôle des ventilateurs à qui on demande tantôt de réaliser des pressions importantes, tantôt des débits de fumées conséquents, tout en assurant la fiabilité des installations, car un four de verrerie ne peut en aucun cas s’arrêter pendant une période de 12 à 15 ans, sous peine de détérioration grave de sa structure.

Une fois sorti du four, le verre liquide doit être formé :

  • s’il s’agit de verre plat, il flotte d’abord sur un bain d’étain fondu par différence de densité, pour lui donner sa planéité et sa transparence, et est ensuite refroidi progressivement : la feuille de verre est véhiculée en continu sur des rouleaux le long d’une ligne appelée étenderie. Ici aussi les ventilateurs jouent un rôle fondamental en évacuant progressivement les calories dégagées par le refroidissement ou pour garantir une température de paroi acceptable pour la structure. Ils doivent être capables de résister à des températures jusqu’à 550°C.
  • s’il s’agit de bouteilles, le verre en fusion est véhiculé par des feeders et découpé en gouttes de verre (paraison) formées dans les moules regroupés dans une machine IS. Les bouteilles subissent ensuite un recuit de détentionnement dans une arche de recuisson.

Les ventilateurs assurent le refroidissement, la pressurisation de l’air et l’évacuation des fumées.

Avant d’être rejetées à l’atmosphère, les fumées doivent être refroidies et dépoussiérées. Le ventilateur de tirage est placé en aval du filtre à manches ou du filtre électrostatique (ESP), et doit être capable de résister à une température de 400°C, tout en évacuant de généralement grands débits de fumées vers la cheminée.

Parmi les différentes transformations que subit le verre plat une fois refroidi, figure notamment la trempe du verre, destinée à améliorer ses caractéristiques mécaniques. En cas de bri, le verre trempé présente en outre l’avantage d’éclater en petits morceaux ne présentant pas d’arêtes tranchantes, ce qui en fait un verre de sécurité. Ici également, les ventilateurs assurent le fonctionnement des fours de trempe et le refroidissement rapide et violent de verre pour lui conférer ses caractéristiques

Air Vision possède une multitude de références en verrerie, pour chacune des fonctions décrites ci-dessus.